PROCESO DE SOLDADURA MIG MAG

La soldadura de arco MIG/MAG con alambre continuo es un conjunto de procesos de soldadura en que el calor es generado por un arco que golpea entre el fusible y la pieza de trabajo. El cable fusible realiza la función de un electrodo al tiempo que suministra material a la unión. Es decir, el paso de la corriente derrite el cable, y el soldador alimenta el alambre fundido en la unión aplicando calor con una antorcha. Así mismo, alimenta continuamente más cables cargados según sea necesario para continuar la soldadura. Los soldadores deben evitar la contaminación del baño de fusión, lo que puede ocasionar una disminución de la integridad de la soldadura y un aumento de los costos de limpieza posteriores a la soldadura. Las medidas de protección incluyen el flujo de gas desde la antorcha (soldadura bajo protección contra el gas) o el uso de un alambre con núcleo (soldadura sin protección contra el gas). El alambre con núcleo también se usa para electrodos recubiertos. Transferir arco pulsado Las unidades de soldadura con controles electrónicos pueden gestionar el proceso continuo de soldadura de alambre mediante la modulación de la corriente. En consecuencia, pueden usar formas de onda especiales para lograr una transferencia uniforme del metal, independientemente del calor suministrado al baño y la contribución térmica. La forma de onda en la Figura 1 representa la forma más simple de soldadura con transferencia de arco pulsado. Cuando se usan formas de onda simples, la unidad de soldadura modula la corriente eléctrica de un valor base a un valor máximo. El valor base es suficiente para mantener el arco encendido. En el nivel máximo, una gota de alambre derretido se separa, formando la soldadura cuando aterriza en la junta. El factor de entrada de calor se evalúa en función de la corriente efectiva, un valor típicamente informado en el instrumento, en la máquina o desde la pinza de corriente. La soldadura de arco pulsado produce una penetración del depósito directamente sincronizada con la corriente máxima. Como resultado, la contribución térmica es menor según se calcula sobre la corriente efectiva en lugar de valores de base o pico. SURFOX - Waveform Fig.1: Arco pulsado en forma de onda La soldadura de arco pulsado se utiliza con frecuencia para unir láminas metálicas delgadas, especialmente cuando se trabaja con materiales particularmente sensibles a los efectos térmicos de la soldadura (aceros inoxidables, aleaciones no ferrosas). La soldadura por arco pulsado reduce el riesgo de inclusiones debido a la corriente de pico y los excesos debido a la entrada de calor reducida, por lo que a menudo se emplea para soldar aleaciones ligeras. La soldadura por arco pulsado de aluminio se ha beneficiado de la reciente introducción de programas especiales relacionados con la ejecución de la primera pasada, soldadura fuerte, contención de humos de soldadura y ruido, y evitando el riesgo de una mayor porosidad después de la soldadura. SURFOX - Electrochemical process with pad Fig.2.1: Modo arco de pulso: pulso rápido SURFOX - Electrochemical process with pad Fig.2.2: Modo arco de pulso: pulso lento SURFOX - Electrochemical process with pad Fig. 23: Mode pulse arc: Pulse slow PARÁMETROS DE SOLDADURA MATERIALES DE LLENADO La calidad de la soldadura está determinada en gran medida por la elección del material de relleno. Desafortunadamente, con los años, el alambre de soldadura se ha vuelto cada vez más pobre, lo que resulta en soldaduras de muy baja calidad. Con alambre de menor calidad, el cordón de soldadura se oscurece y se contamina con inclusiones que son difíciles de eliminar durante el proceso de limpieza electroquímica. El color del cable utilizado en la soldadura también controla la coloración del cordón de soldadura. Si el cable tiene un color oscuro, incluso el cordón de soldadura se oscurecerá. Por estas razones, el proceso de producción de alambre juega un papel fundamental. El alambre de alta calidad se obtiene mediante un proceso de estirado, un acabado satinado y un doble proceso de decapado electroquímico. El proceso de acabado satinado se realiza para reducir la resistencia a la fricción del cable cuando pasa a través del conducto de plástico durante la soldadura. Un doble decapado del cable aumenta los costos de producción en un 30% en comparación con el proceso de dibujo normal. Muy a menudo, esta última fase se deja fuera para controlar los costos, dejando el alambre graso de los residuos del grano y los aceites lubricantes utilizados en el proceso de estirado. Durante la soldadura, estos residuos inician un proceso de combustión que causa quemaduras y oscurecimiento a lo largo del cordón de soldadura. El proceso de soldadura implica la formación de silicatos a lo largo del cordón, lo que hace que el posterior proceso de limpieza electroquímica sea muy difícil. Los silicatos que se crean durante el proceso de soldadura resultan de la presencia de silicio dentro de la composición química del material de relleno. La cantidad máxima de silicio permitida dentro del cable es del 1%. El silicio se inserta entre la lista de elementos de aleación porque puede aumentar la flexibilidad y la trabajabilidad del alambre, aumentando así la velocidad de estiramiento. Estos silicatos no se pueden eliminar del cable, pero se pueden reducir durante la soldadura. Las técnicas para reducir los silicatos incluyen: Usando un cable con un bajo porcentaje de silicio Disminuir el tamaño del cordón de soldadura Usando una corriente eléctrica de bajo valor Los alambres que contienen un alto porcentaje de silicio aumentan la probabilidad de depósitos de silicato en el cordón de soldadura. Esta probabilidad aumenta cuando aumenta el tamaño del cordón de soldadura. La concentración de silicato llega a ser muy alta, empeorando las propiedades del material soldado cuando se aplica una corriente innecesariamente alta. La decisión de aumentar la corriente a menudo está impulsada por el deseo de acelerar la producción. Pero esta elección solo conduce a soldaduras individuales de menor calidad y socava la fidelidad de todo el producto terminado. GAS PROTECTOR La cantidad de gas protector que escapa de la boquilla es otro factor importante durante el proceso de soldadura. Si el flujo es demasiado bajo, el gas no protege adecuadamente el baño de fusión. El flujo de gas que es demasiado alto forma turbulencia, lo que permite que el oxígeno en el aire reaccione con el baño de fusión y cree óxidos no deseados. SURFOX - Protective MIG Fig.3: Cordón de soldadura obtenida sin flujo de gas óptimo El flujo de gas incorrecto provoca un cordón de soldadura mal formado cuya forma es inconsistente y muy prominente en la base de metal. Los grupos de astillas diminutas hechas de material de relleno son visibles (en un círculo en rojo). El diámetro interno de la boquilla determina la velocidad de flujo del gas. Si el diámetro es de 15 mm, el flujo será de 15 l / min. Este caudal es generalmente adecuado para minimizar las astillas y evitar la formación de gruesas perlas de soldadura. Elija el tamaño de la boquilla en función del tamaño de cordón de soldadura deseado: boquilla de soldadura estrecha, estrecha; cordón de soldadura ancho, boquilla ancha. El caudal de gas mínimo requerido para realizar una soldadura es de 10 l / min. La ventaja de usar oxígeno como gas activo (tecnología MAG) es una reducción en el nivel de carbono al soldar aceros como 304L y 316L. Anteriormente, se usaba una mezcla de gases con un 2% de oxígeno en toda la industria. Pero la soldadura dio como resultado un cordón ennegrecido que era resistente al proceso de limpieza electroquímico. Hoy, esta mezcla ha sido reemplazada por una mezcla a base de dióxido de carbono. Numerosos estudios confirman que el contenido de dióxido de carbono de menos del 5% no altera el porcentaje de carbono en el acero soldado. Además, el gas activo tiene una temperatura baja, lo que permite una soldadura con baja entrada de calor. El cordón resultante es claro y homogéneo. Se pueden hacer mezclas especiales agregando hidrógeno. Durante la soldadura, el hidrógeno se une al oxígeno presente en el área de soldadura y evita la oxidación del cordón. El porcentaje máximo de hidrógeno es del 2% para evitar la fragilidad y las reacciones químicas violentas durante la soldadura. El hidrógeno reduce la formación de silicatos, crea un baño de fusión más estable y reduce el tiempo y los gastos necesarios para la limpieza posterior a la soldadura. Estas mezclas ternarias son adecuadas para piezas de maquinaria que tienen un grosor de hasta 4.5 mm. Las mezclas binarias producen resultados casi idénticos cuando se usan con piezas que superan los 4.5 mm. El grosor óptimo de la hoja es de 1-2 mm. El espesor de la chapa afecta el proceso de soldadura porque las chapas gruesas tienen un contenido de silicio más alto que las chapas delgadas. PARÁMETROS ELÉCTRICOS El aumento de la tensión eleva la temperatura del baño de soldadura, minimizando así la formación de astillas. En las manos de un operador suficientemente capacitado para seguir la soldadura rápidamente, las soldaduras a mayor voltaje se vuelven impecables porque el baño de soldadura se enfría rápidamente. La siguiente fórmula se usa para calcular la entrada de calor H en función del voltaje. SURFOX - MIG Formula V es el voltaje de arco (Volt) I es la corriente de arco (Ampere) ¿ es la eficiencia de la transferencia de calor entre el arco y el baño de soldadura v es la velocidad de avance de la antorcha Con una mayor velocidad de carrera, la entrada de calor disminuye. La Figura 4 muestra cómo una mayor velocidad de soldadura produce una sección más restringida y un color más claro con menos inclusiones. La Figura 4 muestra cómo una mayor velocidad de soldadura produce una sección más restringida y un color más claro con menos inclusiones. Efecto de la velocidad de soldadura en el cordón de soldadura SURFOX - Low Welding Speed Fig4.1:Baja velocidad de soldadura SURFOX - High Welding Speed Fig.4.2: Alta velocidad de soldadura Si la velocidad de soldadura es demasiado lenta para disminuir la entrada de calor, el valor de la corriente disminuye. En general, un aumento en el voltaje logra una buena soldadura y evita proyecciones y salpicaduras. Una corriente más baja disminuye la entrada de calor, lo que lleva a la formación de silicatos y quemaduras, como se muestra en la Figura 5. SURFOX - High current value Fig.5.1: Alto valor actual SURFOX - Low current value Fig.5.2: Bajo valor actual Figure 6: Cordón de soldadura clara, homogénea y relajada creada con modo de arco pulsado y parámetros eléctricos óptimos SURFOX - Optimal weld Fig.6: Soldadura óptima Los aerosoles que cubren el metal base a menudo se usan para evitar la formación de salpicaduras. Pero esta opción empeora la calidad de la soldadura porque la técnica introduce una sustancia que causa una reacción de combustión durante la soldadura, especialmente cuando se utiliza el modo de arco pulsado. La mejor opción es usar parámetros eléctricos que se correspondan correctamente con el índice de flujo de gas, evitando un cable que esté oscuro, empañado con inclusiones y salpicaduras, y algo aplanado. SURFOX - Incorrect MIG weld Fig.7.1: Cordón de soldadura obtenida con parámetros incorrectos SURFOX - Low current value Fig.7.2: Cordón de soldadura obtenida con parámetros incorrectos En comparación con el arco pulsado, la soldadura estándar MIG produce barbas de soldadura oscurecidas y elevadas estropeadas por muchas proyecciones e inclusiones de óxido. Estos problemas se acentúan a medida que se reduce la distancia de los bordes. SURFOX - Wire welding Standard MIG Fig.8.1: Soldadura de alambre continua con MIG estándar SURFOX - Wire welding MIG pulsed arc Fig.8.2: Soldadura de alambre continua de MIG arco pulsado Para anchos más grandes, las solapas deben soldarse en el modo de arco de rociado (MIG de alta corriente), teniendo cuidado de asegurar que la velocidad de alimentación sea alta. Hacerlo genera la entrada de calor correcta y reduce las proyecciones, lo cual es una consideración importante ya que este modo alcanza un valor de 220-230 amperios. Normalmente, usar sistemas automáticos puede ayudar a evitar estos problemas. ANTORCHA ANGULAR Una soldadura realizada de una manera no óptima puede generar un cordón "pegado". En este caso, la barba de soldadura funde parcialmente el metal base y se desplaza por encima de la soldadura de aletas. Como resultado, la pieza puede someterse a una acción mecánica que conduce a la destrucción de la placa de soldadura y, finalmente, a la disyunción de los dos bordes. Un cordón de soldadura triangular con ángulos de 45 ° debe colocarse perpendicularmente entre dos placas. En MIG/MAG/TIG, el ángulo de la antorcha con respecto a la dirección de desplazamiento tiene una influencia significativa en la forma del baño de soldadura y el nivel de penetración que se puede lograr. Figure 9: Diferentes ángulos de la antorcha SURFOX - Torch tilted Fig.9.1: Antorcha angular (antorcha inclinada) SURFOX - Perpendicular torch Fig.9.2: Antorcha angular (antorcha perpendicular) La antorcha puede colocarse perpendicular a la pieza de trabajo o en ángulo. A velocidad de soldadura constante, al inclinar la antorcha se produce un cordón de soldadura homogéneo y transparente. Sostener la antorcha perpendicular crea un cordón de soldadura más oscuro y ensancha la zona afectada por el calor. Cuando el operador inclina la antorcha en la dirección opuesta a la dirección de soldadura (técnica de arrastre), la energía del arco se concentra en el baño de fusión, produciendo una mayor penetración, un arco más estable y menos salpicaduras que si se hubiera inclinado hacia el dirección de soldadura. Inclinarse en la dirección opuesta a la soldadura interfiere con la visibilidad del baño, pero alrededor de los 25 ° (soldadura plana), el baño generalmente alcanza la profundidad máxima. Cuando la antorcha está orientada en la dirección de avance (técnica de empuje), el baño de fusión se vuelve más cóncavo con una menor penetración y dilución. Pero el baño es fácilmente visible y más frío, y por lo tanto más controlable. La técnica de empuje es preferible en aplicaciones manuales, con ángulos entre 5 ° y 15 ° para reducir el riesgo de defectos de funcionamiento. Sin embargo, la técnica de empuje no se puede usar con alambres tubulares que producen escoria. La intrusión de escoria entre las soldaduras del baño del electrodo provocaría la extinción del arco. El ángulo de la antorcha permite que la impureza residual se queme antes de que el baño fundido alcance el área afectada, por lo que los residuos no se incorporan a la soldadura misma. La apariencia clara del cordón de soldadura en el modo MIG / MAG existe solo cuando, para un conjunto dado de parámetros correctos, la soldadura está en un ángulo interno. En esta situación, el gas protector no se dispersa sino que permanece concentrado en el área de trabajo.

PROCESO DE SOLDADURA TIG

La soldadura de arco con un electrodo infusible y protección de gas inerte se denomina comúnmente TIG (Tungsten Inert Gas). La soldadura TIG es un proceso autógeno en el que el calor se produce por un arco que choca entre la pieza de trabajo y un electrodo infusible (un electrodo que no se consume). El electrodo está hecho de tungsteno o aleaciones de tungsteno. Estos materiales tienen temperaturas de fusión muy altas, con excelentes propiedades de emisión termoiónica que facilitan el funcionamiento del arco eléctrico. La soldadura TIG funde los bordes de la pieza de trabajo. Material de relleno de palillo se utiliza para crear las articulaciones. Durante el proceso de soldadura, la antorcha descarga gas inerte. El flujo de gas protege el electrodo, el baño de soldadura, el arco, el material de relleno y las áreas adyacentes de la pieza de la contaminación atmosférica. La soldadura TIG es adecuada para todo tipo de aceros al carbono, aceros de baja aleación, aleaciones inoxidables, aleaciones de níquel, aluminio y sus aleaciones, cobre y sus aleaciones, titanio, magnesio y otras aleaciones no ferrosas. El uso de un electrodo infusible hace que la soldadura TIG sea especialmente adecuada para metales de solo unos milímetros de grosor. Debido a que el electrodo no se consume, la soldadura se puede realizar sin material de relleno. Los soldadores disfrutan de un buen control del baño de soldadura porque la visibilidad no se ve obstaculizada y no se produce transferencia de metal en el arco. El proceso es adecuado para cualquier posición de trabajo y también se puede aplicar sobre laminaciones de algunas décimas de mm de grosor. La fuente de calor concentrada e intensa de la soldadura TIG permite velocidades de soldadura discretas y funde los bordes de la pieza de trabajo sin un riesgo excesivo de penetración. La modulación de la corriente permite a los soldadores ajustar el proceso para cumplir con requisitos especiales. El proceso TIG se usa ampliamente para crear juntas de alta calidad cuando se trabaja con materiales sensibles que no pueden tolerar las altas temperaturas necesarias para crear una soldadura. Para soldar metales gruesos, TIG es ineficiente y rara vez se usa. SOLDADURA TIG DE ACERO INOXIDABLE La soldadura TIG se usa para soldar aceros inoxidables austeníticos. Las técnicas son similares a las utilizadas para soldar aceros al carbono y aceros de baja aleación, con algunas diferencias menores: Como la soldadura es mucho más fluida, los operadores deben aumentar la velocidad de soldadura según sea necesario cuando trabajen en diferentes posiciones desde el plano. La limpieza antes de la soldadura es mucho más importante, dada la mayor sensibilidad de estos aceros a la formación de grietas (calientes) en la zona fundida. Los filtros especiales para la salida de la antorcha y la tapa en el reverso del metal reducen la coloración del cordón de soldadura (oxidación de la superficie). (Figura 4). Esperar unos momentos para quitar la antorcha una vez que se completa la soldadura evita la oxidación del cráter. La limpieza y el mecanizado de acero inoxidable siempre requieren accesorios limpios no contaminados por aceros de baja aleación. PARÁMETROS Y VARIABLES DE SOLDADURA Los parámetros de soldadura más adecuados están determinados por el diámetro y tipo de electrodo (puro o aditivado), el tipo de gas y el modo de potencia del arco. La inclinación de la antorcha sigue las mismas técnicas indicadas para la soldadura MIG/MAG. SURFOX - Different TIG welds Fig.1 1) Antorcha cerca de la superficie 2) Antorcha lejos de la superficie 3) Antorcha inclinada 4) Antorcha perpendicular Cuando una antorcha inclinada se mantiene cerca de la base de metal, el cordón de soldadura aparece limpio y apretado. En contraste, llevar la antorcha más lejos del metal base y mantenerla perpendicular a la pieza de trabajo tiende a aumentar la zona afectada por el calor. Para reducir el riesgo de defectos operacionales en aplicaciones manuales, emplee la técnica de empuje con ángulos de alrededor de 15 °. Típicamente, la soldadura TIG automática implica sostener la antorcha perpendicular a la pieza de trabajo. Esto garantiza resultados intermedios pero ayuda en el manejo del metal de relleno. Ambas corrientes de CC y CA pueden administrar la potencia. Con polaridad directa (Figura 2), TIG crea un baño de fusión muy profundo y estrecho y permite una alta velocidad de avance. Esto produce menos retiros y distorsiones y solo menores consecuencias para el metal base. Además, el calentamiento limitado ralentiza el consumo del electrodo de tungsteno y permite que los electrodos con un diámetro menor resistan corrientes bastante altas. Pero el modo directo está sujeto a fluctuaciones, causando alteraciones en el régimen térmico del arco. SURFOX - TIG Welding in DC mode Fig.2a: Soldadura TIG en modo DC SURFOX - TIG welding in DC mode Fig.2b: Soldadura TIG en modo CA La potencia de CC es ventajosa cuando se trabaja con metales como aluminio recubierto con una película de óxido infusible. La aplicación de la corriente causa el chorro de iones, rompiendo la unión entre el recubrimiento y el metal. A medida que la corriente continúa invirtiendo la polaridad, el extremo del electrodo tiende a sobrecalentarse. Finalmente, el electrodo se derrite, adoptando una forma redondeada y dispersando pequeñas gotas de tungsteno en el baño. El electrodo que se erosiona rápidamente provoca defectos inaceptables en la soldadura y salpicaduras de inclusiones de tungsteno en la soldadura. Por estas razones, no puede exceder 100 A. Cuando se invierte la polaridad de la corriente continua, no se pueden usar altas corrientes de soldadura. El electrodo se erosiona rápidamente, causando un baño de soldadura amplio y una penetración de la junta inadecuada. Al soldar materiales recubiertos de óxido con corrientes superiores a 100 A, el soldador debe alimentar la antorcha con corriente alterna. El chorro de iones remueve la película de óxido durante cada medio período de la onda de voltaje cuando el electrodo es positivo. Durante la otra mitad del período, cuando el electrodo es negativo, el calentamiento de la punta es limitado, lo que dificulta la nueva ignición del arco. El arco TIG modulado ofrece ventajas sobre el TIG tradicional: Mayor penetración para la misma entrada de calor Aumento en la relación profundidad / ancho del cordón de soldadura (son posibles relaciones de 2 a 1 en acero inoxidable) Las entradas de calor específicas más bajas reducen las deformidades y la extensión de la zona afectada por el calor Las altas corrientes y los pulsos cortos permiten que el baño se enfríe rápidamente, limitando la flacidez Espesores de soldadura más finos son alcanzables Menor entrada de calor específico minimiza el riesgo de agrietamiento en caliente y forma indeseable Reducción de inclusiones de gas, ya que el gas atrapado se escapa cuando el arco del pulso sacude la soldadura Las desventajas del arco TIG modulado en comparación con el TIG tradicional incluyen el mayor costo de un generador controlado electrónicamente y los desafíos de los parámetros de regulación de la pulsación. SOLDADURA TIG SIN MATERIAL DE LLENADO SURFOX - TIG Welding without filler material Fig.3: Soldadura TIG sin material de relleno Cuando la soldadura TIG no cuenta con material de relleno, los parámetros de energía afectan el resultado. Las variaciones de voltaje producen irregularidades en el ancho del baño de soldadura. Alargar el arco y quitar la antorcha del baño ayuda a lograr anchos constantes. Ocasionalmente, las variaciones de densidad de energía pueden conducir a una penetración poco confiable. Los tipos de electrodo y gas utilizados determinan el rango óptimo de valores actuales. Exceder el valor actual máximo crea inestabilidad de arco. Otro factor, la velocidad de alimentación, influye en la entrada de calor y cambia el tamaño del cordón de soldadura. Cuando la velocidad de soldadura es demasiado baja, el cable tiende a hincharse. Sin un mantenimiento adecuado, estas soldaduras pueden experimentar avances. La velocidad excesiva puede deberse a la falta de penetración y pegado. El remedio probablemente involucrará cambios en el voltaje, la corriente y el tipo de gas. PROTECCIÓN DE GAS SOLDADURA DE ESPALDA Los materiales muy reactivos forman una película superficial cuando se exponen al oxígeno. La película responde de manera diferente al calor generado durante la soldadura que el material base. Al soldar estos materiales, es necesario proteger el reverso de la pieza con gas. Se necesita protección continua hasta que el calor aplicado sea irrelevante en el reverso. Si el material no está protegido, la soldadura puede formar carburos de cromo, agotar el acero de cromo elemental y aumentar el riesgo de repasivación después del decapado. SURFOX - Cord TIG welded Fig.4a: Cordón con soldadura TIG SURFOX - Welded cordon with the protective gas to the other side of the weld Fig.4b:Cordón soldado con gas protector aplicado al reverso del material Al soldar metal extremadamente reactivo, como las aleaciones de titanio, el acoplamiento ubicado en la parte posterior de la antorcha debe protegerse hasta que se enfríe adecuadamente. Las clases de gases de protección utilizados en la soldadura TIG incluyen: Gases inertes como argón (Ar) y helio (He) a altas temperaturas. Los gases inertes raros y costosos (criptón, xenón y neón) no se utilizan. Con moléculas compuestas de un solo átomo, el argón y el helio no reaccionan con otros elementos (vapores y gotas de metal) presentes en el plasma del arco eléctrico. Protectores de gas. El gas nitrógeno químicamente inerte y disociable se usa en porcentajes pequeños para lograr resultados específicos. Se usa con más frecuencia para proteger el reverso de las articulaciones. Reductores de gas. El hidrógeno es excelente para reducir el gas. A medida que el hidrógeno se disocia y se reasocia con la temperatura del arco, la energía térmica se desarrolla en la superficie del baño. El hidrógeno se puede usar en mezcla con gas inerte para proteger el baño de soldadura. También se puede usar con gas protector (mezcla de nitrógeno e hidrógeno) para proteger el reverso. Las tasas típicas para el hidrógeno son de 1 a 8%. Los valores más altos pueden causar porosidad y requieren un control preciso de los parámetros de soldadura para evitar la inestabilidad del arco. SOLDADURA DE ALEACIONES DE ALUMINIO Al usar suministro de corriente alterna o superposición de corriente de alta frecuencia modulada con onda cuadrada, TIG se puede usar para soldar aluminio y aleaciones de aluminio. La alternancia de la corriente aplasta la capa de óxido de la superficie, reduce los tiempos de arco y minimiza la eliminación de calor a través del gas protector. La técnica de onda cuadrada y corriente modulada aborda la alta conductividad térmica de estas aleaciones mediante el uso de un arco disparador de sobreintensidad para precalentar el baño. Soldar aleaciones de aluminio es un desafío. Un baño de soldadura altamente fluido puede provocar el colapso de la unión. La alta conductividad térmica de las aleaciones aumenta el riesgo de pegar las piezas a soldar. Debido a la extrema sensibilidad al agrietamiento en la zona fundida (caliente) y la porosidad del material, se requieren pequeños cortadores y productos químicos para limpiar adecuadamente las piezas a soldar y limpiar entre pases. Después de la limpieza electroquímica, los resultados de limpieza varían dependiendo de la composición química de los electrodos que se utilizan. El silicio causa el blanqueamiento del cordón de soldadura. El magnesio previene el blanqueamiento, pero la combustión es más estable. SURFOX - TIG Welding aluminum Fig.5a: Soldadura TIG de aluminio SURFOX - MIG welding aluminum Fig.5b: Soldadura MIG de aluminio La soldadura TIG de aleación de aluminio produce un halo claro y visible alrededor del cordón de soldadura (Figura 5A). El halo se forma durante el proceso de voladura iónica. Durante la soldadura, el gas inerte (argón) se ioniza. Los iones chocan violentamente contra la superficie del metal base, erosionando una fina capa superficial de la pieza de trabajo. La soldadura MIG puede evitar el halo por completo cambiando los parámetros eléctricos, pero el cordón de soldadura se eleva, lo que resulta en inclusiones y salpicaduras (Figura 5B).

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